一、膠衣的噴涂和涂刷
為了改善和美化玻璃鋼制品的表面狀態(tài)，提高產品的價值，并保證內層玻璃鋼不受侵蝕，延長制品使用壽命，我們一般是將制品的工作表面做成一層加有顏料糊（色漿）的、樹脂含量很高的膠層，它可以是純樹脂，亦可用表面氈增強。這層膠層稱之為膠衣層（也稱為表面層或裝飾層）。膠衣層制作質量的好壞，直接影響制品的外在質量以及耐候性、耐水性和耐化學介質侵蝕性等，故在膠衣層噴涂或涂刷時應注意以下幾點：
（1）配置膠衣樹脂時，要充分混合，特別是使用顏料糊時，若混合不均勻，會使制品表面出現斑點和條紋，這不僅影響外觀，而且還會降低它物理性能。為此應盡可能采用機械攪拌進行混合，且最好用不產生漩渦的混合機，以避免混進空氣。
（2）膠衣可以用毛刷或專用噴槍來噴涂。噴涂時應補加5~7﹪的苯乙烯以調節(jié)樹脂的粘度及補充噴涂過程中揮發(fā)損失的苯乙烯。
（3）膠衣層的厚度應精確控制在0.3~O.5mm之間，通常以單位面積所用的膠衣質量來控制，即膠衣的用量為350~550g/㎡,這樣便能達到上述要求的厚度。
膠衣層的厚度要適宜，不能太薄，但也不能太厚，如果膠衣太薄，可能會固化不完全，并且膠衣背面的玻璃纖維容易顯露出來，影響外觀質量，起不到美化和保護玻璃鋼制品的作用；若膠衣過厚，則容易產生龜裂，不耐沖擊力，特別是經受不住從制品反面方向來的沖擊。膠衣涂刷不均勻，在脫模過程中也容易引起裂紋，這是因為表面固化速度不一，而使樹脂內部產生應力的緣故。
（4）膠衣要涂刷均勻，盡量避免膠衣局部積聚。
（5）膠衣層的固化程度一定要掌握好。
檢查膠衣層是否固化適度的最好辦法使采用觸摸法即用千凈的手指觸及一下膠衣層表面，如果感到稍微有點發(fā)粘但不粘手時，說明膠衣層己經基本固化，這時可進行下一步的糊制操作，以確保膠衣層與背襯層的整體性。
二、工藝路線的確定
工藝路線關系到產品質量、產品成本、生產周期（生產效率）等各方面的因素。因此，在組織生產前，必須對產品使用時的技術條件（環(huán)境、溫度、介質、載荷……等），制品結構、生產數量及施工條件等進行全面的了解，經過分析研究，才能確定成型工藝方案，一般來說，應從以下幾個方面考慮：
（1）根據產品使用要求，合理選用原、輔材料、配方和鋪層方法。
（2）根據產品幾何形狀、生產數量、確定模具的結構形式和模具材料。
（3）根據氣候條件、任務緩急、確定固化方式。
三、工藝設計的主要內容
（1）根據產品的技術要求來選擇適宜的材料（增強材料、結構材料及其它輔助材料等）。在原材料的選擇時，主要考慮以下幾個方面：
①產品是否接觸酸、堿性介質，介質的種類、濃度、使用溫度、接觸時間等。
②是否有透光、阻燃等性能要求。
③在力學性能方面，是動載荷還是靜載荷。
④有無防滲漏及其它特殊要求。
(2)確定模具結構和材質。
(3)脫模劑的選擇、
(4)確定樹脂固化配合和固化制度。
(5)按已給定的制品厚度和強度要求，確定增強材料的品種、規(guī)格、層數和鋪層方式。
(6)編制成型工藝規(guī)程。
四、玻璃鋼層的糊制
糊制是手糊成型工藝的重要工序，必須精細操作做到快速、準確、樹脂含量均勻、無明顯氣泡、無浸漬不良、不損壞纖維及制品表面平整，確保制品質量。質量的好壞，與操作者的熟練程度和工作態(tài)度認真與否關系極大，因此，糊制工作雖然簡單，但要把制品糊制好，則不是太容易的事情，應認真對待。
（一）厚度的控制
玻璃鋼制品的厚度控制，是手糊工藝設計及生產過程中都會碰到的技術問題，當我們知道某制品所要求的厚度時，就需進行計算，以確定樹脂、填料含量及所用增強材料的規(guī)格、層數。然后按照以下公式進行計算它的大致厚度。
t＝（G1n1,十G2n2＋……）×（0. 394＋0. 909k1+0.4×k1k2）
式中：—玻璃鋼的計算厚度（mm）；
G1、G2—各種規(guī)格的布或氈的單位面積質量(kg/㎡）；
n1、n2 —各種規(guī)格的布或氈的層數；
0.394—纖維基材的厚度常數；
0.909—聚脂樹脂的厚度常數；
0.400—填料的厚度常數；
k1—樹脂含量對玻璃纖維含量的比數；
k2—填料含量對樹脂含量的比數。
（二）樹脂用量的計算
玻璃鋼的樹脂用量是一個重要的工藝參數，可以用用下列兩種方法進行計算。
（1）根據空隙填充原理計算，推算出含膠量的公式，只有知道玻璃布的單位面積質量和相當厚度（一層玻璃布想當于制品的厚度），便可以計算出玻璃鋼的含膠量：
(2)用先算出制品的質量，確定玻璃纖維質量的百分含量后計算。
①制品表面積×厚度×纖維增強塑料密度＝制品質量：
制品質量×玻璃纖維質量百分含量＝玻璃纖維質量；
制品質量－玻璃纖維質量＝樹脂質量。
②制品表面積×玻璃纖維層數×玻璃纖維單位面積質量＝玻璃纖維質量；
玻璃纖維質量÷玻璃纖維百分含量＝制品質量；
制品質量－玻璃纖維質量＝樹脂質量。
糊制時所需的樹脂用量可以根據玻璃纖維的質量來估算。如果使用短切氈，其含膠量一般控制在65~75％之間，如用玻璃布作增強材料時，含膠量一般控制在45~55％之間，從而保證制品的質量。
（三）玻璃布糊制
帶膠衣層的制品，膠衣中不能混入雜質，糊制前應防止膠衣層與背襯層之間有污染，以免造成層間粘接不良，而影響制品質量。膠衣層可用表面氈來增強。糊制時應注意樹脂對玻璃纖維的浸漬情況，首先使樹脂浸潤纖維束的整個表面，然后使纖維束內部的空氣完全被樹脂所取代。保證第一層增強材料完全浸透樹脂并緊密貼合，這一點非常重要，特別對某些要在較高溫度條件下使用的制品尤為重要。因為浸漬不良及貼合不好會在膠衣層周圍留下空氣，而這種留下的空氣在制品固化處理和使用過程種會應熱膨脹而產生氣泡。
糊制時，先在膠衣層或模具成型面上用毛刷、刮板或浸漬輥子等手糊工具均勻地涂刷一層配制好的樹脂，然后鋪上一層裁剪好的增強材料（如斜條、薄布或表面氈等），隨之用成型工具將其刷平、壓緊，使之緊密貼合，并注意排除氣泡，使玻璃布充分浸漬，不得將兩層或兩層以上的增強材料同時鋪放。如此重復上述操作，直達到設計所需的厚度為止。
若制品的幾何尺寸比較復雜，某些地方增強材料鋪放不平整，氣泡不易排除時，可用剪刀將該處剪開，并使之貼平，應當注意每層剪開的部位應錯開，以免造成強度損失。
對有一定角度的部位，可玻璃纖維和樹脂填充。若產品某些部位比較大，可在該處適當增厚或加筋，以滿足使用要求。
由于織物纖維方向不同，其強度也有不同。所用玻璃纖維織物的鋪層方向及鋪層方式應該按工藝要求進行。
（四）搭縫處理
同一鋪層纖維盡可能連續(xù)，忌隨意切斷或拼接，但由于產品尺寸、復雜程度等原因的限制難以達到時，糊制時可采取對接式鋪層，各層搭縫須錯開直至糊到產品所要求的厚度。糊制時用毛刷、毛輥、壓泡輥等工具浸漬樹脂并排盡氣泡。
如果強度要求較高時，為了保證產品的強度，兩塊布之間應采用搭接，搭接寬度約為50mm。同時，每層的搭接位置應盡可能的錯開。
（五）短切氈的糊制
當用短切氈作增強材料時，最好使用不同規(guī)格的浸漬輥子進行操作，因為浸漬輥子對排除樹脂中的氣泡特別有效。若無此種工具而需用刷子進行浸漬時，要用點刷法涂刷樹脂，否則會把纖維弄亂，使纖維移位，以致分布不均勻，造成厚薄不一。鋪在內部深角出的增強材料，如果用刷子或浸漬輥子難使其緊密貼合時，則可以用手抹平壓緊。
糊制時，用涂膠輥將膠液涂在模具表面上，然后手工將裁好的氈片鋪在模具上并抹平，再用膠輥上膠，來回反復輥壓，使樹脂膠液浸入氈內，然后用膠泡輥將氈內的膠液擠出表面，并排出氣泡，再糊制第二層。若遇到彎角處，可以手工將氈撕開，以利于包覆，兩塊氈之間的搭接約為50mm。
許多產品也可以采用短切氈與玻璃布交替的鋪層方式，如日本各公司糊制的漁船就是采用交替糊制的方法，據介紹該方法制作的制品性能很好。
（六）厚壁產品的糊制
制品厚度在8毫米以下的產品可一次成型，而當制品厚度大于8毫米以上時，應分多次成型，否則會因固化散熱不良導致制品發(fā)焦、變色，影響制品的性能。多次成型的制品，第二次糊制時，應將第一次糊制固化后形成的毛刺、氣泡鏟掉后方可繼續(xù)糊制下一鋪層。一般情況下，建議一次成型厚度不要超過5mm。當然也有為成型厚璧制品而開發(fā)的低放熱、低收縮樹脂，這種樹脂一次成型的厚度比較大一些。
手糊成型工藝生產管理
生產車間時制造企業(yè)的主要戰(zhàn)場，產品質量、生產效益、成本損耗和員工士氣基本源于生產車間管理，一線干部的管理，一線干部的管理水平、獨到技巧的好壞，直接影響企業(yè)的經營績效。因此，掌握科學的管理知識，靈活地運用各種科學管理手段，對提高和穩(wěn)定產品質量，降低成本，提高向現場管理水平很有裨益。
一、手糊工藝對生產車間要求
車間時進行產品生產的主要場所，手糊工藝對生產車間布局的基本要求如下：
1、車間應該有足夠的通訊，抽風口最好在地上；
2、車間應該有足夠的地漏，以便于用水沖洗車間；
3、通道暢通便于運輸；
4、玻璃纖維制品樹脂分別存放，并遠離水源、電源；
5、模具及設備靠近通風口
在合理安排工廠平面布置的基礎上，正確設計車間內的總體平面布置規(guī)定生產的基本工序（工段）、輔助工序（工段）和生產服務部門的相互位置以及設備之間的相互位置時生產過程的重要內容。
車間布置直接關系到勞動者、勞動手段和勞動對象如何更好地結合的問題。合理的車間布置有利于工人的生產情緒，實施文明生產和提高企業(yè)的生產效率和經濟效益。
在設計車間平面布置時，首先應繪制車間規(guī)劃圖，以確定車間各個組成部分相互位置。特別是基本工序（工段）、輔助工序（工段）、倉庫（中轉庫、工具室）、通道（主要和次要通道）、管理部門（辦公室）、生活服務區(qū)（會議室、休息室、更衣室）之間的相互位置。
在設計車間的總體布置時，應使基本生產工序（工段）的相互配合符合工藝流向及順序，且有利于提高產品質量的環(huán)境。其它部門的布置要有利于對基本工序（工段）提供服務。例如手糊車間內配料、裁布的位置應在車間的前端或側面，模具制作、制品加工等應布置在遠離手糊工序的地方。其它部門應為手糊操作提供服務，中轉庫（材料庫）應該在工人領用方便的位置。此外還應考慮模具堆放的地方，各個工序（工段）所占面積，應根據不同需求情況確定具體面積。
車間總體布置之后，進行車間設備布置，并以此來校驗和修改車間的總體布局。
二、手糊車間設備布局原則及方法
(1)車間設備布局原則
?、侔凑丈a過程的流向和工藝順序布置設備，盡量保持生產對象在加工過程中成直線流動，路線應當最短。
②合理地布置工作場地，要保證生產安全，并盡可能為工人創(chuàng)造良好的工作環(huán)境，使采光、照明、通風、取暖、除塵、防噪音、衛(wèi)生等條件良好。在設備之間及設備與墻柱子之間保持一定的距離。傳動設備應有必要的防護裝置。
③注意合理利用生產車間的生產面積，要充分發(fā)揮每一塊面積的作用，避免剩下不好用的面積。
(2)設備布置方法
①一般采用平面布置法，即模板布置法。用硬紙板或者塑料布仿照設備外形，按一定比例做成各種模板在平面圖上進行布置，尋求合理的布置方案。此法簡單易行，便于移動比較，費用少，但設備的高度未來反應出來。
?、谀Ｐ筒贾梅?。即用木料或塑料做成與實物相似按一定比例縮小的立體模型，將模型在車間建構模型的開間里進行布置，該法可以補充模板布置的不足，但是費用大。
③計算機軟件模擬法。即專業(yè)三維計算機模擬軟件將車間布局尺寸、設備外形轉換成立體模型進行模擬。這種方法的特點是布局清晰，立體感強直觀生動、調整方便。但需要專業(yè)計算機軟件人員掌握專用軟件才能實現。
三、手糊車間環(huán)保要求
?。?）車間應該有良好的通風，以排除有毒氣體和粉塵，其標準如下：
丙酮允許濃度： 400mg/m3
玻璃鋼粉塵允許濃度：3mg/m3
苯乙烯濃度： 小于5*105
?。?）車間嚴禁吸煙和使用明火以及使用砂輪機打磨金屬：
（3）操作人員進入車間時應穿工裝、戴口罩、乳膠手套，必要時可擦防護油膏。
?。?）車間內不能進行非生產活動，也不能吃東西，因此化工原料有一定的毒性。
?。?）離開車間后應洗手、洗臉，并經常洗澡。
?。?）車間內機械設備應經常維護、檢修、工具材料存放整齊，并由專人保管。郭氧化酮類不能與奈酸鈷溶液存放，存放間隔至少在1.5m以上并妥善密封。
四、生產現場管理
為了確保生產現場的潔凈、控制生產現場的多余物，應對生產現場進行統(tǒng)一的規(guī)劃，進行分區(qū)管理。車間可根據生產規(guī)模的需要設置各個操作區(qū)域的大小和數量，一般情況下包括以下區(qū)域：模具準備區(qū)、原輔材料準備區(qū)、樹脂膠液配置區(qū)、手糊成型操區(qū)、制品后處理區(qū)以及搬運通道等。生產現場應注意以下幾點：
1．每班工作結束后，及時清掃生產現場雜物、保持室內、地面清潔。
2.工作地點應設置必要的通風設施和消防設施。
3.工作場所嚴禁堆放與所生產產品無關的多余物品，生產工具擺放整齊。
4.生產操作人員的工作場地、設備與設備之間、工作通道不能小于國家有關規(guī)定的最小面積和最小距離。
5.對于易燃、易爆、有毒物品，嚴格按照有關危險品的規(guī)定管理。
6．生產場所的水、電、汽設施要經常維護修理，防止“跑、冒、滴、漏”。
7.產品質量受環(huán)境（溫度、濕度）影響的，生產作業(yè)應在規(guī)定的退度、濕度條件下進行，生產過程中應作好環(huán)境（溫度、濕度）記錄。
五、生產日常管理
?。?）生產計劃的編制
接到生產任務后，及時編制生產機會，針對生產過程的“人、機、料、法、環(huán)”各個環(huán)節(jié)，進行細化和分解，并落實到具體的個人和班組。對于生產周期比較長的制品，應繪制成一張排產圖，規(guī)定各個階段劃分和時間節(jié)點，并按時進行監(jiān)督檢查。對于技術難度比較大的新產品應組織相關技術人員進行討論，必要時編制質量計劃或質量保證大綱，以加強生產過程中各個環(huán)境的監(jiān)督、檢查。確保生產任務按合同規(guī)定的期限完工、交付。
?。?）編制原材料采購計劃
編制完生產計劃，應結合原材料庫存情況，及時提出原材料需求計劃和采購計劃。材料的采購控制程序進行，即采購前對供應商進行評定，并貨比三家，尋求最高性價比的原材料；采購時應在合格的供應商中進行采購，對于大宗的原材料，應簽訂采購合同，詳細規(guī)定材料的技術指標、驗收標準和質保期；到貨后，所有投入生產的原、輔材料應符合相應“材料標準”規(guī)定進行驗證和復驗，合格后辦理入庫手續(xù)。對材料的使用，應堅持“先到先用”的原則有有效期規(guī)定的材料、半成品，應在規(guī)定的有效期內使用。對于歸期材料，使用單位須提出使用申請，經過復驗合格方出庫使用。
?。?）編制作業(yè)指導書或工藝文件
如果沒有作業(yè)指導書等工藝文件就不能保證產品質量時，應編制工藝文件作業(yè)指導書、工藝文件等，應指定專人保管，任何人不得擅自修改，確?，F場使用人員宣貫各工序的作業(yè)文件、操作規(guī)程。操作人員嚴格按作業(yè)文件和操作規(guī)程進行作業(yè)，不得擅自簡化。
?。?）人員的培訓與配置
根據生產任務，配置相應的人員，所有操作人員必須經過相關知識和技能的培訓，取得相關上崗資格證書持證上崗。如果操作人員的能力不能能夠滿足生產要求時，應編制操作人員培訓計劃，組織相關的專業(yè)技術人員或委托相關的培訓機構進行培訓，取得相應得到上崗證后，持證上崗。如果操作人員的數量不能滿足生產要求時，應編制操作人員招募計劃，從人才市場招募符合要求的操作人員。
?。?）設備、工裝、模具的控制
當無生產設備或現有生產設備不能滿足生產要求時，應編制設備采購計劃，及時購買滿足要求的設備。對現有生產設備進行日常維護與保 養(yǎng)，以保持過程能力。。備管理部門根據設備特點制定設備的維修、檢定計劃，并按計劃組織維修、檢定并作出相應的狀態(tài)標識。當生產過程中出現重大質量波動或重大質量問題時，隨時通知設備管理部門，對過程能力不足的生產設備查找原因，采取相應的糾正措施并進行驗證與認可，確保投入生產的設備處于完好狀態(tài)。生產過程中定期對所用設備運行情況進行監(jiān)督檢查，做好有關記錄。
生產用的工裝、模具應經常進行維護、保養(yǎng)和檢查。生產前對工裝、模具進行檢定，確保生產用的工裝、模具是滿足生產要求的。
六、人員管理
編制部門管理文件和崗位責任書，明確每個崗位的職責、權限以及各個崗位之間的相互關系和工作接口。對人員的安排應做到人盡其能、各司其職、相互配合、高效低耗。加強各級人員的溝通與交流，以確保各個崗位的人員獲得充分的信息和資源。
七、生產績效及成本管理
應制定生產績效的評定方法，對生產的績效進行評估和檢查；應用統(tǒng)計方法收集相關數據和信息，進行分析，促進生產效率的提高、不斷提高產品質量；及時統(tǒng)計生產，并進行動態(tài)管理，不斷降低生產成本。
手糊成型工藝質量管理
質量管理的目的是通過組織和流程，確保產品或服務達到內外顧客期望的目標；確保公司以最經濟的成本實現這個目標；確保產品開發(fā)、制造和服務的過程是合理和正確的。
一、質量管理的目的和意義
1、要弄清質量管理是做什么的，首先要明白什么是質量？
質量是包含在產品或服務當中的固有的一種屬性。它包括：產品或服務提供實用性、經濟性、安全性、可靠性、方便性等。
2、什么是好的產品質量？
現代質量管理學認為；質量就是滿足顧客的期望的程度所謂好就是充分滿足顧客期望。
3、顧客的期望是什么？
一般來說，顧客的期望是：快速、物美、價廉、方便（服務）
4、產品質量由什么決定的
產品質量是由過程決定的，它包括：工作質量：研究產銷個階段輸入輸出的正確性：尤其是產品規(guī)劃和立項工作的前瞻和正確性
設計質量：設計成熟度：標準化通用化覆蓋率，達標率：
制品質量：制品的可靠性，不良性；
工藝質量：制造的工藝水平，合格率
因此，質量管理的目的是通過組織和流程，確保產品或服務達到內外顧客期望的目標：確保公司以最經濟的成本實現這個目標：確保產品開發(fā)制造和服務的過程是合理和正確的。
其意義在于組織中建立一種保證體系，使產品和服務在可預見的范圍內，滿足內外顧客需求，樹立品牌忠誠度和美譽度，從而實現公司的經營和戰(zhàn)略目標。研發(fā)的質量管理是個階段管理的龍頭，產品質量80% 是由設計決定的。因此做好研發(fā)的質量，也就為保證產品的質量打下了堅實的基礎。
二、質量管理的目標是什么
質量管理的目標：多、快、好、省、具體量化指標可以參照標桿或是縱向對比，制定當年的目標。
研發(fā)的質量管理目標：“第一次就把事情做好”量化指標是BOM更改率或更改次數。研發(fā)的設計更改次數是很多的，這個目標是一個很大的挑戰(zhàn)；需要思想和流程的變革和創(chuàng)新才能達到。
質量管理重要的準則是行動！所遵循的原則是：流程管理，閉環(huán)管理，從始而終。有檢查，有落實，有跟蹤，有反饋，有結果，有始有終。
三、質量管理的特點和難點
特點：新產品、新技術、新知識、高密度、高強度、高標準；開發(fā)人員進度意識遠大于質量意識，爭分奪秒用來形容產品開發(fā)過程一點不過。所以，要嚴格貫徹質量流程和標準是很難的，需要不斷優(yōu)化，不斷摸索新方法來滿足開發(fā)任務的需要。
難點：難點是如何預防以及快速高效地發(fā)現問題，并解決和跟進問題。經常是問題到后面才發(fā)現，結果抱怨DQA工作沒有做好。也有的是盡管前面發(fā)現了問題，開發(fā)人員也承若解決問題，但沒有落實，也沒有人繼續(xù)跟進，造成不了了之，到后面又發(fā)現來改正。說到底，這方面是系統(tǒng)運作的問題，如何保證體系運行的效率、效果，這是一個非常的大的問題，需要一個專家組進行規(guī)劃和實施。這也是一個戰(zhàn)略層面重點關注的問題，需要高層來解決。
研發(fā)的質量管理不能脫離整個質量管理的系統(tǒng)，必須延伸到制造和售后服務。了解產品各階段中存在的設計、工藝、制造方面的問題，為改良設計，優(yōu)化流程，收集必要的信息。
手糊成型工藝中常見的缺陷分析
一、氣泡：
在糊制模具時，常由于樹脂用量過多，膠液中氣泡含量多，樹脂膠液粘度太大，增強材料選擇不當，玻璃絲布鋪層未壓緊密等原因造成模具及型腔表面有大量氣泡產生，這嚴重影響了模具的質量和表面粗糙度。目前常采用控制含膠量，樹脂膠液真空脫泡，添加適量的稀釋劑（如丙酮），選用容易浸透樹脂的玻璃絲布等措施減少氣泡的產生。
二、流膠：
手工糊制模具時，常出現膠液流淌的現象。造成流膠的原因主要表現為：①樹脂粘度太低；②配料不均勻；③固化劑用量較少。常采用加入填充劑提高樹脂的粘度（如二氧化硅），適當調整固化劑的用量等措施，以避免流膠現象的出現。
三、分層：
由于樹脂用量不足及玻璃絲布鋪層未壓緊密，過早加熱或加熱溫度過高等，都會引起模具分層。因此，在糊制時，要控制足夠的膠液，盡量使鋪層壓實。樹脂在凝膠前盡量不要加熱，適當控制加熱溫度。
四、裂紋：
在制作和使用模具時，我們常能看到在模具表面有裂紋現象出現，導致這一現象的主要原因是由于膠衣層太厚以及受不均勻脫模力的影響。因此，模具膠衣的厚度應嚴格控制。在脫模時，嚴禁用硬物敲打模具，最好用壓縮空氣脫模。
五、從上面的論述中可以看出，基于快速原型的玻璃鋼模具手糊成型技術具有快速性、高精度、工藝簡捷、操作簡便等優(yōu)點，能夠在很短的時間內將設計思想迅速轉變?yōu)楝F實產品，極大地縮短了新產品的開發(fā)周期，既降低了生產成本，又實現了產品的大批量生產，滿足了企業(yè)快速響應市場需求的發(fā)展趨勢。但其也存在著一定的局限性，如快速原型的加工范圍有限，這在很大程度上限定了快速原型技術在玻璃鋼模具制作領域的應用。因此，目前快速原型技術僅限于一定尺寸、精度較高、形狀較復雜的玻璃鋼模具制作。對于那些尺寸較大、精度較低、形狀較簡單的玻璃鋼模具，可采用水泥、石膏、木材等材料制作母模，這樣可有效地降低成本，縮短工期。因此，在成型玻璃鋼模具時，我們要根據具體的產品要求和生產條件，采用具體的工藝，不斷探索新工藝、新材料，才能達到更為理想的實踐與生產效果。
名詞解釋
1、膠衣：噴涂于制品表面以提高制品表面質量的一種特殊樹脂。
3、基體材料（即樹脂糊）：復合材料中用于粘結增強材料的粘結劑，主要作用為粘結纖維、保護纖維、傳遞應力。
4、填料：為降低成本，改善樹脂某些性能，往樹脂中加入的一些輔助料；為了不使樹脂“流膠”，在樹脂中加入的一些活性SiO2填料，也稱為觸變劑。
5、顏料糊：為使玻璃鋼色澤美觀，在樹脂中加入的一些無機顏料。
6、稀釋劑：為降低樹脂糊粘度加入的一種助劑，稀釋劑分活性稀釋劑（參與固化反應，如苯乙烯）和非活性稀釋劑（僅起到降低粘度作用，不參與固化反應）。
7、固化劑：增進或控制固化反應速率的物質或混合物。
8、促進劑：與固化劑并用以提高反應速率的一類用量較少的物質。
9、脫模劑：為使制品與模具分離而附于模具成型面的物質。
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